Ocena ryzyka maszyny – jak ją przeprowadzić krok po kroku według PN-EN ISO 12100

Ocena ryzyka maszyny to udokumentowany proces, w którym określa się granice maszyny, identyfikuje wszystkie zagrożenia, szacuje i ocenia ryzyko, a następnie dobiera środki ochronne, aż ryzyko resztkowe stanie się akceptowalne. Metodę opisuje norma PN-EN ISO 12100. Ocena ryzyka jest obowiązkowa przed wprowadzeniem maszyny do obrotu lub oddaniem jej do użytku, a także po istotnej modernizacji.

W praktyce audytowej ocena ryzyka maszyny najczęściej istnieje tylko na papierze: tabela skopiowana z innego projektu, bez wizji lokalnej, bez zadań serwisowych i bez związku z układem sterowania. Taki dokument nie chroni ani operatora, ani pracodawcy podczas kontroli PIP. Ten poradnik prowadzi przez cały proces oceny ryzyka w 7 krokach, pokazuje przykład dla rzeczywistego stanowiska, wyjaśnia, jak z oceny ryzyka wyznaczyć wymagany poziom PLr, i podpowiada, kiedy modernizacja maszyny w zakładzie czyni z użytkownika producenta w rozumieniu nowego rozporządzenia maszynowego (UE) 2023/1230.

Spis treści

1. Czym jest ocena ryzyka maszyny?
2. Kiedy ocena ryzyka maszyny jest obowiązkowa?
3. Kto odpowiada za ocenę ryzyka maszyny?
4. Jak przeprowadzić ocenę ryzyka maszyny krok po kroku?
5. Jakie metody szacowania ryzyka stosuje się w praktyce?
6. Jak wyznaczyć wymagany poziom PLr dla funkcji bezpieczeństwa?
7. Jak wygląda ocena ryzyka na przykładzie przenośnika?
8. Co powinna zawierać dokumentacja oceny ryzyka?
9. Kiedy modernizacja wymaga nowej oceny ryzyka?
10. Jakie są najczęstsze błędy w ocenie ryzyka maszyn?
11. Czym ocena ryzyka maszyny różni się od oceny ryzyka zawodowego?
12. FAQ

Czym jest ocena ryzyka maszyny?

Ocena ryzyka maszyny to połączenie analizy ryzyka (określenie granic maszyny, identyfikacja zagrożeń, szacowanie ryzyka) i ewaluacji ryzyka, czyli decyzji, czy ryzyko zostało wystarczająco zmniejszone. Wynik oceny wskazuje, jakie środki ochronne trzeba zastosować i jakie ryzyko resztkowe pozostaje.

Norma PN-EN ISO 12100 (polskie wydanie normy EN ISO 12100:2010) rozróżnia trzy pojęcia, które w zakładach często się myli:

• analiza ryzyka – określenie ograniczeń maszyny, identyfikacja zagrożeń i szacowanie ryzyka,
• ocena ryzyka – analiza ryzyka uzupełniona o ewaluację ryzyka,
• zmniejszanie ryzyka – dobór i wdrożenie środków ochronnych po ocenie.

Proces jest iteracyjny. Każdy nowy środek ochronny, na przykład osłona blokująca z ryglem, może wprowadzić nowe zagrożenie, dlatego ocenę powtarza się, aż ryzyko będzie adekwatnie zmniejszone.

Norma PN-EN ISO 12100 jest normą typu A, czyli normą podstawową, która podaje ogólne zasady dla wszystkich maszyn. Normy typu B dotyczą aspektów bezpieczeństwa wspólnych dla wielu maszyn (np. PN-EN ISO 13849-1 dla części układów sterowania związanych z bezpieczeństwem, PN-EN ISO 13857 dla odległości bezpieczeństwa). Normy typu C opisują wymagania dla konkretnej grupy maszyn, takich jak prasy, roboty przemysłowe czy maszyny pakujące. Gdy dla danej maszyny istnieje norma typu C, ma ona pierwszeństwo przed normami ogólnymi w zakresie, który obejmuje.

Kiedy ocena ryzyka maszyny jest obowiązkowa?

Ocena ryzyka maszyny jest obowiązkowa przed wprowadzeniem maszyny do obrotu lub oddaniem jej do użytku, przy budowie maszyny na własne potrzeby, przy łączeniu maszyn w linię (zespół maszyn) oraz po istotnej modyfikacji. Obowiązek wynika z dyrektywy maszynowej 2006/42/WE, a od 20 stycznia 2027 r. z rozporządzenia (UE) 2023/1230.

Ocenę ryzyka trzeba przeprowadzić w 5 typowych sytuacjach w zakładzie produkcyjnym:

1. Zakup nowej maszyny – ocenę wykonuje producent, ale użytkownik weryfikuje, czy warunki w zakładzie mieszczą się w granicach przyjętych przez producenta.
2. Budowa maszyny na własny użytek – zakład, który sam buduje maszynę, staje się jej producentem.
3. Połączenie kilku maszyn w linię – integrator lub zakład odpowiada za ocenę ryzyka całego zespołu maszyn, w tym stref przejścia między maszynami.
4. Istotna modyfikacja maszyny – zmiana, która wprowadza nowe zagrożenie lub zwiększa istniejące ryzyko.
5. Import maszyny spoza UE lub zakup maszyny używanej bez CE – przed oddaniem do użytku trzeba wykazać zgodność z wymaganiami.

Rozporządzenie 2023/1230 rozszerza zakres oceny ryzyka o zagrożenia, które w dyrektywie nie były opisane wprost. Należą do nich ryzyka wynikające z uszkodzenia lub zmanipulowania oprogramowania (ochrona przed ingerencją i rejestrowanie dowodów ingerencji) oraz ryzyka maszyn z zachowaniem ewoluującym, wykorzystujących uczenie maszynowe. Dla producentów maszyn sterowanych przez PLC oznacza to, że ocena ryzyka musi uwzględniać także zdalny dostęp i zmiany w programie sterownika.

Kto odpowiada za ocenę ryzyka maszyny?

Za ocenę ryzyka maszyny wprowadzanej do obrotu odpowiada producent lub jego upoważniony przedstawiciel. Pracodawca odpowiada za bezpieczne użytkowanie maszyn i ocenę ryzyka zawodowego na stanowisku pracy. Firma, która dokonuje istotnej modyfikacji maszyny, przejmuje obowiązki producenta.

Podmiot	Za co odpowiada	Podstawa
Producent maszyny lub upoważniony przedstawiciel	ocena ryzyka maszyny, dokumentacja techniczna, deklaracja zgodności, oznakowanie CE	dyrektywa 2006/42/WE, od 20.01.2027 rozporządzenie (UE) 2023/1230
Pracodawca (użytkownik)	maszyny spełniające wymagania BHP, ocena ryzyka zawodowego, kontrole maszyn	Kodeks pracy (art. 207, 215, 226), rozporządzenie MG z 30.10.2002 w sprawie minimalnych wymagań dotyczących BHP w zakresie użytkowania maszyn
Integrator linii	ocena ryzyka zespołu maszyn, w tym interakcji między maszynami	jak producent
Podmiot dokonujący istotnej modyfikacji	obowiązki producenta w zakresie zmodyfikowanej maszyny	rozporządzenie (UE) 2023/1230, art. 18

Przepisy nie wymagają certyfikatu ani uprawnień do przeprowadzenia oceny ryzyka. Wymagają natomiast, aby ocena była rzetelna i udokumentowana. W praktyce zespół oceniający powinien łączyć 4 kompetencje: znajomość normy PN-EN ISO 12100 i norm typu C, wiedzę o konstrukcji i procesie maszyny, znajomość układów sterowania bezpieczeństwem (PN-EN ISO 13849-1) oraz doświadczenie operatora lub mechanika utrzymania ruchu. Brak tej ostatniej perspektywy jest najczęstszą przyczyną pominięcia zadań takich jak usuwanie zacięć czy czyszczenie.

Jak przeprowadzić ocenę ryzyka maszyny krok po kroku?

Ocena ryzyka maszyny składa się z 7 kroków: zebrania danych, określenia ograniczeń maszyny, identyfikacji zagrożeń, szacowania ryzyka, ewaluacji ryzyka, zmniejszania ryzyka metodą trzech kroków oraz dokumentacji. Kroki od 3 do 6 powtarza się, aż ryzyko resztkowe będzie akceptowalne.

Krok 1. Zbierz dane wejściowe

Rzetelna analiza ryzyka zaczyna się od danych, a nie od tabeli. Przed spotkaniem zespołu przygotuj:

• dokumentację techniczną: rysunki, schematy elektryczne i pneumatyczne, opis działania, instrukcję obsługi,
• listę zadań wykonywanych przy maszynie we wszystkich fazach życia maszyny,
• historie wypadków i zdarzeń potencjalnie wypadkowych na tej lub podobnych maszynach,
• obowiązujące normy zharmonizowane, szczególnie normy typu C,
• wyniki wizji lokalnej i rozmów z operatorami.

Krok 2. Określ ograniczenia maszyny

Określenie ograniczeń dotyczących maszyny polega na opisaniu, do czego i przez kogo maszyna jest używana, ile miejsca zajmuje, jak długo pracuje i w jakim otoczeniu. Norma wymienia 4 grupy ograniczeń:

• ograniczenia użytkowania – przeznaczenie, tryby pracy, kwalifikacje użytkowników, rozsądnie przewidywalne niewłaściwe użycie,
• ograniczenia przestrzenne – zasięg ruchu elementów, miejsce pracy operatora, dostęp serwisowy, przestrzeń wokół maszyny,
• ograniczenia czasowe – żywotność maszyny i jej podzespołów, interwały wymiany elementów zużywających się,
• inne ograniczenia – materiały przetwarzane, temperatura, wilgotność, czystość otoczenia, zasilanie.

Granice maszyny obejmują wszystkie fazy życia maszyny: transport, montaż, uruchomienie, normalną pracę, przezbrajanie, czyszczenie, usuwanie usterek, konserwację, demontaż i złomowanie.

Krok 3. Zidentyfikuj zagrożenia

Identyfikacja zagrożeń to systematyczne wyszukanie wszystkich źródeł możliwego urazu w każdej fazie życia maszyny i dla każdego zadania człowieka. Załącznik B normy PN-EN ISO 12100 podaje listę kontrolną zagrożeń w 10 grupach: mechaniczne, elektryczne, termiczne, hałas, drgania, promieniowanie, materiały i substancje, ergonomiczne, związane ze środowiskiem pracy maszyny oraz kombinacje zagrożeń.

Najskuteczniejsza jest identyfikacja zadaniowa. Zamiast pytać „jakie zagrożenia ma maszyna”, zespół pyta „co robi człowiek przy maszynie i co może mu się stać”. Usuwanie zaciętego kartonu, regulacja czujnika przy pracującej maszynie i wymiana noża to zadania, w których dochodzi do większości wypadków, a w ocenie ryzyka opartej wyłącznie na liście kontrolnej są pomijane.

Krok 4. Oszacuj ryzyko

Krok 5. Przeprowadź ewaluację ryzyka

Ewaluacja ryzyka to decyzja, czy oszacowane ryzyko wymaga zmniejszenia. Ryzyko uznaje się za adekwatnie zmniejszone, gdy zastosowano metodę trzech kroków, wyeliminowano zagrożenia lub zmniejszono ryzyko tak, jak pozwala aktualny stan techniki, środki ochronne nie utrudniają pracy i nie zachęcają do ich obchodzenia, a informacje o ryzyku resztkowym są jasno przekazane użytkownikowi.

Krok 6. Zmniejsz ryzyko metodą trzech kroków

Zmniejszanie ryzyka przebiega w ściśle określonej kolejności, nazywanej triadą bezpieczeństwa: najpierw rozwiązania konstrukcyjne bezpieczne same w sobie, potem techniczne środki ochronne i uzupełniające środki ochronne, na końcu informacje dotyczące użytkowania.

Kolejność jest wiążąca. Naklejka ostrzegawcza nie zastępuje osłony, jeśli osłonę można zastosować.

Krok 7. Udokumentuj i aktualizuj

Ostatni krok zamyka proces oceny ryzyka dokumentem, który pozwala odtworzyć tok rozumowania zespołu. Zawartość dokumentacji opisuje sekcja „Co powinna zawierać dokumentacja oceny ryzyka?”. Dokument aktualizuje się po każdej zmianie maszyny, procesu lub po zdarzeniu wypadkowym.

Jakie metody szacowania ryzyka stosuje się w praktyce?

Najczęściej stosowane metody szacowania ryzyka maszyn to graf ryzyka, macierz ryzyka, metoda HRN (Hazard Rating Number) oraz metody punktowe typu Risk Score. Norma PN-EN ISO 12100 nie narzuca jednej metody, a ich przegląd zawiera raport techniczny ISO/TR 14121-2.

Metoda	Jak działa	Zalety	Ograniczenia
Graf ryzyka	drzewo decyzyjne: ciężkość → ekspozycja → możliwość uniknięcia → prawdopodobieństwo	szybki, powtarzalny, zgodny z logiką PN-EN ISO 13849-1	mała rozdzielczość, kilka klas wyniku
Macierz ryzyka	tabela ciężkość × prawdopodobieństwo (np. 4 × 5)	czytelna dla kierownictwa	wynik zależy od definicji kategorii
HRN (Hazard Rating Number)	iloczyn 4 wartości: prawdopodobieństwa zdarzenia, częstotliwości ekspozycji, stopnia możliwej szkody i liczby narażonych osób	rozróżnia ryzyka o podobnej ciężkości, uwzględnia liczbę osób	wymaga spójnych tablic wag w całej dokumentacji
Risk Score	iloczyn 3 wartości: skutków, ekspozycji i prawdopodobieństwa	prosta, liczbowa, dobra do priorytetyzacji	mniej znana w dokumentacji CE

Dwie metody często przywoływane obok oceny ryzyka mają inne zastosowanie. FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) analizuje rodzaje uszkodzeń podzespołów i ich skutki. Przydaje się przy projektowaniu układów sterowania i planowaniu utrzymania ruchu, ale nie zastępuje identyfikacji zagrożeń dla człowieka. JSA (Job Safety Analysis) rozkłada konkretne zadanie pracownika na etapy i wskazuje zagrożenia w każdym z nich. JSA dobrze uzupełnia ocenę ryzyka maszyny o zadania nietypowe, takie jak czyszczenie czy usuwanie zacięć.

Wybór metody ma mniejsze znaczenie niż konsekwencja. Ta sama skala i te same definicje kategorii muszą obowiązywać przed i po zastosowaniu środków ochronnych, inaczej nie da się wykazać, że ryzyko zostało zmniejszone.

Jak wyznaczyć wymagany poziom PLr dla funkcji bezpieczeństwa?

Wymagany poziom zapewnienia bezpieczeństwa PLr wyznacza się z grafu ryzyka normy PN-EN ISO 13849-1 na podstawie 3 parametrów: ciężkości urazu (S), częstotliwości lub czasu ekspozycji (F) oraz możliwości uniknięcia zagrożenia (P). Wynik przyjmuje wartości od PLa (najniższy) do PLe (najwyższy).

Gdy ocena ryzyka wskazuje, że środkiem ochronnym będzie funkcja sterowania (np. zatrzymanie po otwarciu osłony), każda taka funkcja bezpieczeństwa musi mieć przypisany PLr. Bez tego projektant układu sterowania nie wie, jaką architekturę, jakie komponenty i jaką diagnostykę zastosować.

Ciężkość urazu	Ekspozycja	Możliwość uniknięcia	PLr
S1 – lekki, odwracalny	F1 – rzadka lub krótka	P1 – możliwe	a
S1	F1	P2 – prawie niemożliwe	b
S1	F2 – częsta lub długa	P1	b
S1	F2	P2	c
S2 – poważny, nieodwracalny	F1	P1	c
S2	F1	P2	d
S2	F2	P1	d
S2	F2	P2	e

Pro-Control w ramach audytu bezpieczeństwa maszyn stosuje aktualne wydanie normy PN-EN ISO 13849-1:2023-09, które doprecyzowuje kryteria wyboru parametrów F i P. Po zaprojektowaniu układu oblicza się osiągnięty poziom PL i sprawdza, czy PL ≥ PLr. Nieprzypisanie PLr do funkcji bezpieczeństwa jest jednym z błędów, które najczęściej wychodzą przy audytach maszyn zbudowanych lub przebudowanych w zakładzie.

Jak wygląda ocena ryzyka na przykładzie przenośnika?

Na przykładzie przenośnika taśmowego z ręcznym usuwaniem zacięć widać, że to samo zagrożenie mechaniczne daje różne ryzyko w różnych zadaniach, a środek ochronny wynika bezpośrednio z oszacowania, a nie z katalogu.

Założenia przykładu: przenośnik taśmowy podający kartony do zaklejarki, prędkość taśmy 0,5 m/s, praca na 3 zmiany, zacięcia kartonów kilka razy na zmianę, wejście między wałek napędowy a taśmę możliwe od strony obsługi.

Zadanie	Zagrożenie	S	F	P	PLr	Środek ochronny
Normalna praca	wciągnięcie dłoni między taśmę a wałek	S2	F1	P2	d	osłona stała wałka napędowego (krok 1 triady eliminuje potrzebę funkcji sterowania)
Usuwanie zacięć	wciągnięcie przy sięganiu do strefy zaklejarki	S2	F2	P2	e → po zmianie konstrukcji d	osłona ruchoma blokująca z ryglem; zmiana konstrukcji prowadnic, aby zacięcia usuwać bez sięgania do wałka
Czyszczenie taśmy	wciągnięcie przy czyszczeniu w ruchu	S2	F1	P1	c	tryb serwisowy z prędkością ograniczoną i przyciskiem zezwolenia, procedura w instrukcji
Wymiana taśmy	nieoczekiwane uruchomienie	S2	F1	P2	d	odłącznik z możliwością blokady kłódką (LOTO), rozładowanie energii pneumatycznej

Wniosek z przykładu: najwyższe ryzyko generuje nie normalna praca, ale usuwanie zacięć, które w ocenie ryzyka opartej tylko na liście kontrolnej zagrożeń zwykle nie pojawia się wcale. Druga obserwacja: zmiana konstrukcji prowadnic obniża częstotliwość wejść do strefy niebezpiecznej, a więc i wymagany poziom PLr. To tańsze niż budowa funkcji bezpieczeństwa w kategorii PLe.

Co powinna zawierać dokumentacja oceny ryzyka?

Dokumentacja oceny ryzyka powinna zawierać identyfikację maszyny, przyjęte ograniczenia i założenia, listę zidentyfikowanych zagrożeń i sytuacji zagrożenia, zastosowaną metodę szacowania, wyniki przed i po zastosowaniu środków ochronnych, dobrane środki z PLr oraz opis ryzyka resztkowego.

Pełna dokumentacja oceny ryzyka obejmuje 8 elementów:

• identyfikację maszyny – typ, numer seryjny, wersja oprogramowania, zakres oceny,
• ograniczenia maszyny i założenia, w tym przewidywalne niewłaściwe użycie,
• listę zagrożeń powiązanych z zadaniami i fazami życia maszyny,
• opis metody szacowania ryzyka i definicje skal,
• wyniki szacowania przed i po zastosowaniu środków ochronnych,
• środki ochronne z odwołaniem do norm, wymagany PLr i osiągnięty PL,
• ryzyko resztkowe i sposób informowania o nim w instrukcji,
• skład zespołu, datę, wersję dokumentu i historię zmian.

Ocena ryzyka trwa od kilku godzin dla prostego urządzenia do kilku tygodni dla linii z robotami. Najwięcej czasu zajmuje wizja lokalna, rozmowy z operatorami i weryfikacja układu sterowania.

Kiedy modernizacja wymaga nowej oceny ryzyka?

Nowej oceny ryzyka wymaga każda modernizacja, która może wpływać na bezpieczeństwo. Jeśli zmiana jest istotną modyfikacją w rozumieniu rozporządzenia (UE) 2023/1230, podmiot, który jej dokonał, przejmuje obowiązki producenta: pełną ocenę ryzyka, dokumentację techniczną, deklarację zgodności i CE.

Rozporządzenie 2023/1230 definiuje istotną modyfikację jako zmianę maszyny, której producent nie przewidział ani nie zaplanował, która wpływa na bezpieczeństwo przez stworzenie nowego zagrożenia lub zwiększenie istniejącego ryzyka i która wymaga dodania osłon lub urządzeń ochronnych zmieniających istniejący układ sterowania bezpieczeństwem albo dodatkowych środków zapewniających stateczność lub wytrzymałość mechaniczną.

Przed każdą modernizacją w zakładzie warto przejść 4 pytania kontrolne:

1. Czy zmiana wykracza poza to, co przewidział producent? Wymiana silnika na identyczny lub zmiana receptury w zakresie z instrukcji nie jest modyfikacją.
2. Czy zmiana tworzy nowe zagrożenie lub zwiększa ryzyko? Przykłady: zwiększenie prędkości, dodanie osi, nowy tryb pracy ręcznej, zdalny dostęp do sterownika.
3. Czy ryzyko można przywrócić do poprzedniego poziomu prostą osłoną stałą? Jeśli tak, zmiana zwykle nie jest istotna.
4. Czy trzeba zmienić układ sterowania bezpieczeństwem lub konstrukcję nośną? Jeśli tak, zmiana spełnia kryteria istotnej modyfikacji.

To pytanie ma znaczenie przy migracji przestarzałych sterowników. Wymiana sterownika PLC na nowszy z zachowaniem funkcji zwykle nie jest istotną modyfikacją. Przebudowa obwodów bezpieczeństwa, dodanie robota albo połączenie maszyn w nową linię – zwykle jest.

Jakie są najczęstsze błędy w ocenie ryzyka maszyn?

Najczęstsze błędy w ocenie ryzyka maszyn to ocena bez wizji lokalnej, pominięcie zadań serwisowych, zastępowanie technicznych środków ochronnych naklejkami, brak przypisania PLr do funkcji bezpieczeństwa oraz brak aktualizacji oceny ryzyka po zmianach.

• Pomijanie wizji lokalnej. Ocena wykonana na podstawie rysunków nie wykrywa improwizowanych obejść, podestów z palet i zdjętych osłon.
• Kopiowanie oceny z innej maszyny. Dokument ogólnikowy, bez odniesienia do konkretnych zadań, nie przechodzi kontroli i nie chroni ludzi.
• Ocenianie tylko normalnej pracy. Większość wypadków zdarza się przy przezbrajaniu, czyszczeniu i usuwaniu zacięć.
• Stosowanie naklejek zamiast osłon. Informacja jest ostatnim, a nie pierwszym krokiem triady.
• Pomijanie PLr. Funkcja bezpieczeństwa bez wymaganego poziomu nie może zostać poprawnie zaprojektowana ani zweryfikowana.
• Brak aktualizacji oceny ryzyka. Modernizacja, nowy format produktu i zdarzenie wypadkowe wymagają ponownej oceny.
• Środki ochronne utrudniające pracę. Osłona, która wydłuża usuwanie zacięcia z 10 sekund do 3 minut, zostanie obejściem w ciągu tygodnia.
• Mylenie oznaczenia CE z bezpieczeństwem. Znak CE na maszynie nie zwalnia integratora z oceny ryzyka całej linii, w której maszyna pracuje.

Czym ocena ryzyka maszyny różni się od oceny ryzyka zawodowego?

Ocena ryzyka maszyny dotyczy projektu i konstrukcji maszyny i wykonuje ją producent według PN-EN ISO 12100. Ocena ryzyka zawodowego dotyczy stanowiska pracy i wykonuje ją pracodawca, zwykle według PN-N-18002. Obie oceny się uzupełniają, a ryzyko resztkowe z oceny maszyny jest danymi wejściowymi do oceny ryzyka zawodowego.

Cecha	Ocena ryzyka maszyny	Ocena ryzyka zawodowego
Kto wykonuje	producent, integrator, podmiot modyfikujący	pracodawca, zwykle ze służbą BHP
Przedmiot	maszyna w całym cyklu życia	stanowisko pracy i wszystkie czynniki środowiska pracy
Podstawa	dyrektywa 2006/42/WE, rozporządzenie (UE) 2023/1230, PN-EN ISO 12100	Kodeks pracy art. 226, rozporządzenie w sprawie ogólnych przepisów BHP, PN-N-18002
Wynik	środki ochronne w konstrukcji i sterowaniu, instrukcja, deklaracja zgodności	działania organizacyjne, środki ochrony indywidualnej, informowanie pracowników

Pracodawca, który eksploatuje starsze maszyny, ma dodatkowy obowiązek: maszyny muszą spełniać wymagania minimalne z rozporządzenia Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r. Weryfikacja zgodności z wymaganiami minimalnymi to trzeci rodzaj oceny, który w praktyce wykonuje się metodami oceny ryzyka maszyny.

Jak Pro-Control wspiera ocenę ryzyka i dostosowanie maszyn?

Pro-Control przeprowadza ocenę ryzyka maszyn i linii według PN-EN ISO 12100 i PN-EN ISO 13849-1, szacuje ryzyko metodą HRN, a następnie projektuje, montuje i programuje środki ochronne: wygrodzenia, kurtyny, zamki ryglowane i obwody sterowania bezpieczeństwem.

Ocena ryzyka ma wartość dopiero wtedy, gdy kończy się wdrożonymi środkami ochronnymi. Dlatego audyt bezpieczeństwa maszyn w Pro-Control obejmuje cały proces: analizę ryzyka, raport z punktami krytycznymi, dostosowanie maszyny i wystawienie deklaracji zgodności. Przykładem jest dostosowanie wstrzymanej linii produkcyjnej do pełnej zgodności z dyrektywą maszynową w 7 dni w zakładzie z branży motoryzacyjnej.

Ocena ryzyka nie kończy się na odbiorze. Funkcje bezpieczeństwa wymagają okresowych testów, a stan osłon, rygli i czujników trzeba sprawdzać w ramach przeglądów okresowych linii produkcyjnych. Jak wpisać testy funkcji bezpieczeństwa do planu prac utrzymania ruchu, opisuje poradnik harmonogram przeglądów okresowych maszyn. Gdy po ocenie ryzyka trzeba przebudować sterowanie, a stary sterownik nie ma już wsparcia producenta, rozwiązaniem jest integracja i migracja systemów sterowania. Rolę sterownika w obwodach bezpieczeństwa wyjaśnia artykuł sterowniki PLC – kluczowe informacje i zastosowania.

FAQ – ocena ryzyka maszyny

Czy ocena ryzyka maszyny jest obowiązkowa?

Tak. Producent musi przeprowadzić ocenę ryzyka przed wprowadzeniem maszyny do obrotu lub oddaniem jej do użytku. Obowiązek wynika z dyrektywy 2006/42/WE, a od 20 stycznia 2027 r. z rozporządzenia (UE) 2023/1230. Pracodawca musi dodatkowo ocenić ryzyko zawodowe na stanowisku pracy (art. 226 Kodeksu pracy).

Kto może przeprowadzić ocenę ryzyka maszyny?

Ocenę ryzyka może przeprowadzić producent, jego pracownicy lub zewnętrzny specjalista – przepisy nie wymagają certyfikatu. Odpowiedzialność prawna za bezpieczeństwo maszyn zostaje jednak po stronie producenta.

Jakie normy dotyczą oceny ryzyka maszyn?

Podstawowa jest PN-EN ISO 12100 (zasady ogólne, ocena i zmniejszanie ryzyka). Uzupełniają ją PN-EN ISO 13849-1 lub PN-EN IEC 62061 (układy sterowania związane z bezpieczeństwem), PN-EN ISO 13857 (odległości bezpieczeństwa), PN-EN ISO 14119 (urządzenia blokujące) oraz normy typu C dla konkretnych grup maszyn. Aktualny status wydań warto sprawdzić w katalogu PKN przed rozpoczęciem projektu.

Co zrobić z maszyną używaną bez znaku CE?

Maszyna oddana do użytku przed wymaganiami CE musi spełniać wymagania minimalne z rozporządzenia z 30 października 2002 r. Pracodawca powinien przeprowadzić ocenę zgodności z tymi wymaganiami i usunąć niezgodności. Maszyna sprowadzona spoza UE lub istotnie zmodyfikowana wymaga pełnej procedury oceny zgodności.

Podsumowanie

Ocena ryzyka maszyny przynosi efekt, gdy obejmuje wszystkie fazy życia maszyny i wszystkie zadania człowieka, kończy się przypisaniem PLr do każdej funkcji bezpieczeństwa i jest aktualizowana po każdej zmianie. Od 20 stycznia 2027 r. rozporządzenie (UE) 2023/1230 dodaje do oceny ryzyka cyberbezpieczeństwo układów sterowania i jasno określa, kiedy modernizacja w zakładzie przenosi obowiązki producenta na użytkownika.

Jeżeli planujesz modernizację linii, budujesz maszynę na własne potrzeby albo chcesz zweryfikować istniejącą dokumentację oceny ryzyka, skontaktuj się z inżynierami Pro-Control. Od 1991 roku projektujemy i uruchamiamy systemy sterowania, w tym układy bezpieczeństwa maszyn, a nasze kompetencje w tym obszarze potwierdza główna nagroda w konkursie Omron Sysmac Safety Applications Contest.