PRO-CONTROL wykonuje kompleksowe stanowiska inspekcji wizyjnej w Polsce i Europie.
PRO-CONTROL obok dostawy komponentów i oprogramowania systemu realizuje też całościowy montaż, zapewnia odpowiednie zabudowanie stanowiska, warunki oświetleniowe a także układy odpowiedzialne za usuwanie produktu wadliwego z linii.
Systemy kontroli wizyjnej – zastosowanie
Kontrola wizyjna jest istotna w utrzymaniu wysokiej jakości produkcji, znajduje zastosowanie do weryfikacji:
- wymiarów i orientacji produktu,
- kompletności produktu i uszczerbków (weryfikacja montażu),
- zgodności typu produktu na linii ze specyfikacją,
- oznaczeń na produkcie (weryfikacja nadruków),
- naniesienia etykiety/kodu,
- koloru,
- poprawności zamknięcia opakowań (kontrola kapsli, nakrętek, wieczek),
- weryfikacja opakowania blistrowego,
- współpracy systemu wizyjnego z aplikacją zrobotyzowaną,
- walidacji danych w oparciu o DataMatrix GS1.
Systemy wizyjne działają dobrze tylko wtedy, gdy są prawidłowo skonfigurowane. Ponieważ poziomy umiejętności użytkownika mogą się znacznie różnić, dobry system wizyjny powinien zapewniać możliwość kontrolowania tego, co każdy użytkownik jest w stanie zrobić.
Idąc o krok dalej, przemysł farmaceutyczny wymaga rozwiązań zgodnych z 21 CFR Part 11. Zasadniczo oznacza to, że musi istnieć ścieżka audytu obejmująca wszystkie zmiany w systemie, tak aby w przypadku zmiany parametrów kontroli przechowywany był zapis tego, kto – co – kiedy zrobił.
Kontrola dostępu – używanie haseł do ograniczania i rejestrowania zmian w systemie kontroli wizyjnej, pozostawiając ślad audytu pokazujący, co zostało zmienione, kiedy to nastąpiło i kto to zmienił. Niektóre systemy obsługują nawet centralne rejestrowanie użytkowników wszystkich systemów wizyjnych w fabryce, zapewniając centralną ścieżkę audytu.
Systemy wizyjne – FAQ
Należy zdefiniować liczbę inspekcji na sekundę, prędkość linii (np. do 9 m/min), gabaryty obszaru kontroli oraz wymaganą dokładność (powtarzalność do 0,02 mm). Ważny jest też rodzaj akcji po wykryciu błędu, np. odrzut pneumatyczny NOK.
Proces składa się z czterech kroków: 1. Akwizycja (naświetlanie od 50 µs lampami LED/BackLight), 2. Lokalizacja obiektu w kadrze, 3. Analiza algorytmami dopasowania wzorca (np. PatMax) w czasie do 37 ms, 4. Decyzja i komenda odrzutu przez PLC (Siemens/Allen-Bradley).
Automatycznie rejestrują zmiany parametrów w logu Audit Trail (21 CFR Part 11) oraz generują raporty CSV/Excel. Zdjęcia wad NOK trafiają na serwer historyczny, co pozwala służbom UR na natychmiastową diagnostykę awarii maszyn zgrzewających czy podajników.
Nasze realizacje
- PWPW S.A. (Warszawa) – Automatyczna maszyna do przewijania i inspekcji banderol. Kamery Basler bezbłędnie czytają kody 2D DataMatrix o rozmiarze modułu zaledwie 0,43 mm i automatycznie cofają wstęgę po wykryciu wady.
- Zakład Farmaceutyczny – Kompaktowe stanowisko z 7 kamerami do kontroli pęknięć butelek 360° i kapsli. Czas naświetlania 50 µs pozwala na pracę przy pełnej prędkości linii, z pełnym zapisem zmian w Audit Trail (21 CFR Part 11).
- Koncern Mleczarski – Nieinwazyjna kontrola zamknięcia kubków na maszynie AMPC3 w ciasnej przestrzeni linii. System eliminuje 100% wadliwych zgrzewów, automatycznie wysyłając zdjęcia błędów i raporty CSV na serwer klienta.
- Zakłady Motoryzacyjne – Stanowisko kontroli statorów silników (3 kamery Cognex) spięte po Profinecie z PLC Siemens i napędem Sinamics. Algorytmy PatMax mierzą długość drutu po odcięciu z powtarzalnością do 0,02 mm.
- Zakłady Tytoniowe (Radom) – Inspekcja obecności ceny i geometrii banderoli na maszynie GDX1 za pomocą czujników Cognex Checker. Automatyczny odrzut wadliwych paczek przy maksymalnej wydajności linii 400 szt./min.
