Home » Realizacje » System kontroli wizyjnej prawidłowego zamknięcia opakowań

Branża spożywcza

System kontroli wizyjnej prawidłowego zamknięcia opakowań

System został zrealizowany dla jednego z największych producentów wyrobów mleczarskich w Polsce oraz Europie. Zakład specjalizuje się w produkcji i rozlewaniu różnego rodzaju napojów mlecznych.

Cel inwestycji  

Część produkcji jest rozlewana na nowoczesnej, specjalizowanej maszynie AMPC3. Umieszczenie kompletnej maszyny rozlewająco – pakującej w ograniczonej przestrzeni hali produkcyjnej, zaowocowało brakiem miejsca na zastosowanie tradycyjnego systemu kontroli szczelności zamknięcia kubka.  

Nieprawidłowe (przesunięte względem osi kubka) nałożenie wieczka lub całkowity jego brak, powodowało rozlewanie się napojów mlecznych na etapie sztaplowania palet lub transportu wyrobu gotowego do odbiorcy.

integrator systemów automatyki

Z uwagi na znaczne straty podczas produkcji spowodowane przez niedomknięte opakowania klient podjął decyzję o zastosowaniu sytemu zewnętrznego, umożliwiającego kontrolę zamknięcia kubeczka w sposób nieinwazyjny z powiadomieniem personelu obsługi o zaistniałej nieprawidłowości.

Opis systemu

Cechy instalacji 

Zastosowany system wizyjny umożliwia bardzo szybką analizę (porównanie ze wzorcem) wykonanego zdjęcia badanego przedmiotu.  

Stwierdzenie niezgodności, powoduje wystawienie sygnału binarnego o błędzie w badanej próbce i wysłanie do systemu historycznego na serwerze klienta zdjęcia z zaznaczonym miejscem błędu. To samo zdjęcie (z zaznaczonym kolorowo miejscem stwierdzenia niezgodności) wyświetlane jest na monitorze operatorskim, który został umieszczony na elewacji szafki.  

Wystąpienie stanu awaryjnego, powoduje wyrzucenie paletki zawierającej wadliwy produkt i poinformowanie operatora za pomocą sygnalizacji świetlnej o zaistniałym błędzie. Stan taki wymaga też odraportowania błędu poprzez potwierdzenie przez operatora zaistniałego zdarzenia na panelu operatorskim.  

inspekcja wizyjna

Zapisane na serwerze zdjęcie zawiera dodatkowe informacje takie jak data i czas wystąpienia stanu awaryjnego. Miejsce zdekodowanego błędu oraz procentowy stopień stwierdzenia niezgodności ze wzorcem – dane te wykorzystywane są przez służby utrzymania ruchu do dalszej analizy częstotliwości awarii dla danego układu podajnika i zgrzewarki wieczek.  

 Zapis danych w formacie CSV, umożliwia dalszą swobodną obróbkę w programie MS Excel wraz z generowaniem wymaganych raportów.

 

Podsumowanie

Zastosowanie systemu wizyjnego umożliwiło niemal 100% wyeliminowanie wyprowadzenia do magazynu wadliwie zgrzanych opakowań.  

Dodatkowo możliwość rejestracji i analizy błędów pozwala na wcześniejszą identyfikację i usuwanie nieprawidłowości w działaniu maszyny zgrzewającej.